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不干胶标贴生产流程现状

发布时间:2021-06-17 21:44:43 阅读: 来源:焊管厂家
不干胶标贴生产流程现状

不干胶标贴生产流程现状

按照ISO9001 质量管理体系的要求,为了规范生产过程中各工序的操作,确保生产正常运行,保证产品质量,印企业有必要制订适用于产品整个工艺流程各工序控制的作业指导书,由各主管部门监督工序作业操作,修改完善指导书,由各工序严格按指导书操作并记录。

印不干胶标贴因其色彩鲜艳、内容醒目、粘贴方便、耐候性好等特点,在标贴产品中占有不可替代的位置。从各类设备的指示标签,摩托车、汽车车身彩条,到工程机械车身大型标志贴花,2、实验后如有1段较长的工夫没必要机械时如此多的领域需要大批量的大、中、小型不干胶标贴。本文将详细叙述其各工序的具体操作及要点。

一、下料工序

下料人员根据生产部门下发的下料通知单,从原料仓库领取规定的不干胶材料,检查其型号,并填写出库单。

分切材料时,应根据成卷尺寸(比如1 m×200 m),正确核算分切尺寸,保证材料的充分利用,分切过程中对原材料外观按质量检验标准严格检查,分切误差控制在0.1 mm 之内,去边尺寸控制在10 mm 之内。

断张时,严格按下料通知单要求的材料规格及数量下料。图纸上对底纸尺寸有特殊要求的,应控制尺寸误差在±0.2 mm,其他产品手工断张结构比之前更抓紧凑误差控制在±1 mm,机器断张控制在设备误差范围内。

裁切好的不干胶材料数量确认无误后,应用覆膜纸条标明所下料产品的名称、数量、尺寸及材料批号,并附在整批材料的定位材料上面。

下料工序班组长负责把材料批号填写在生产传票的“材料批号”一栏中,以备质量问题追溯之用。

二、制版、调墨工序

制版人员负责签收设计部门提供的底片及色样,检查底片的质量,包括底片的数量、底片的标识内容,文字、线条、点的边缘虚实程度,点密度,分色片之间的套准程度等内容。如底片有误,应填写返修单或返工单,连同底片一并退回设计部门。对于合格底片,制版人员与设计人员在底片接收单上共同签字交接;检查合格的底片应保持整洁并分类、配套存放在专用底片袋中,在袋子封面做好标识,内容包括产品名称、底片数量、封装日期、外借及归还记录等。

制版人员根据产品精细程度选择合适目数、尺寸的丝及框进行绷,张力一般控制在6 ~8 kg/cm2 刷胶后要至少放置12 h方可从绷机上取下版,然后将绷制时间及张力数值标注在版边缘。晒版前用封胶带封好四周,并放置3~4 天(至少24 h)。刮胶前,对新版进行去脂和粗化处理,然后按照感光胶配制说明,在暗室中将光敏剂倒入玻璃杯中,加水80~100 mL,充分搅拌,待光敏剂完全溶解后,通过一块200 目丝进行过滤,倒入乳胶中,用竹筷充分搅拌混合均匀,加盖放置于阴凉处,待气泡消失后使用。刮胶时一般产品选择3 遍刮胶,线条精细及点产品选择2遍刮胶。刮胶后平放于烘箱内,不超过40 ℃放置0.5 h 至干燥彻底。

晒版前先用棉球蘸酒精擦拭底片正反面,修补透光点,晒版台应清洁无脏物。版的选择要求图案距边框不小于15 cm。在安全灯光下,调整底片上多数线条与丝的角度,点底片需调整至不出现龟纹的合理角度。抽真空后,根据不同图文内容、不同光源来选择曝光时间。

曝光结束后,将版浸入显影槽中,并反复晃动版多次,至图案清晰可见,再用高压水枪均匀冲洗,此时应对光检查版质量,做好自检工作,要求图案边缘无锯齿、清晰通透、无残缺、版无龟纹、小点不丢、大点不糊等。用脱脂棉吸干版正反面水分,平放于烘箱内,40 ℃以下彻底干燥。修补漏版,自检版质量无误后,在框边缘粘贴标签,标明产品名称、色别、色序、晒版时间,分类配套存放于版成品存放区,相关资料记录于版台账中,包括存放的区号、层号及上述标签的所有内容。台账编排原则:按客户名称,每一客户的所有产品按图号大小排列。

每批配套版,必须保证张力一致,规格相同。

调墨人员按照产品工艺标准要求,长期供货产品按工艺卡片,新产品按图纸要求,领取相应性能的油墨。领取时要检查如下内容:相同型号、不同批号的油墨颜色是否一致;相同型号、不同批号的油墨稠稀度是否一致。确认无误后填写出库单领取使用。

调配油墨时,首先判断出主色墨和辅色墨,按大致比例调配,注意一定是辅色加入主色中,记录下比例;充分搅拌后,用与正式印刷相同目数的版、相同硬度的刮刀刮印试样,快速干燥后与标准色样比对,并进行调整,直至颜色一致;经质检人员签字确认后,在油墨配色记录册中做好各种油墨的详细比例记录,粘贴好签字确认的色样。

印刷人员领用油墨时,统一由调墨人员根据下料数量、图文面积发放适量油墨,统一添加稀释剂,比例为10%~15%,记录好每台印刷机发放的油墨量;印刷完毕送回调墨室,由调墨人员负责回收剩余油墨,并在油墨领用登记表中做好记录,油墨盒外部做好标识。

三、印刷工序

印刷人员首先根据生产传票及工艺卡片要求,领取相应的版、油墨、不干胶材料,并做好互检工作,具体包括:①所领用版、油墨是否符合生产传票或工艺卡片要求;②版质量是否满足印刷使用的质量要求;③对不干胶材料边点数边检查表面质量。检查无误后,固定版并调试距,然后用不干胶定位材料进行定位,此时要严格按照定位框确定印刷图案的位置,三个定位片分别位于每个定位边的1 / 3 处,定位片大小规定为1 cm ×2 cm,标好原始定位时定位片在不干胶材料边缘的位置。

首件印刷前先用过版纸印刷过版,首件单色印刷完毕,必须由质检人员确认,在首件产品色样上签署“同意印刷”字样并签名;正式印刷时必须逐张与之对比检查,发现异常,要做适当调节,如添加稀释剂,调整刮刀角专业名称:丙烯腈-丁2烯-苯乙烯共聚物度,更换油墨等等。

要求精细的产品,需用除静电刷、静电抹布或无纺布蘸酒精擦拭不干胶材料表面后,方可印刷。按印刷质量检验标准,以每台印刷机为初步的自检单位,印刷过程中做到合格品、不合格品严格区分放置。

印刷透明不干胶材料时,必须做透车体色试验,合格后方可印刷。

印刷完毕,对使用如日本精工油墨等印刷的不干胶应将晾架推入烘房,温度设为45~50 ℃,烘烤20~30 min,再推出烘房自然晾干;其他类型油墨印刷完毕,于室内自然干燥24 h 后方可收起叠放,否则一定要竖放;对于两色以上套印应将套色间隔控制在30 min 以上。

从晾架上收取印刷品时,要保证定位边一致,无划伤、折皱;对于不合格品,要在底纸面用“×”号标识于相对应的部位;用复膜纸条区分开合格品与不合格品,点清各自数量,填写好生产传票。

四、刀模制作、模切工序

设计部门按图纸要求制作最终成品的刀模线图案,交予刀模制作人员,核对无误后,将图案粘贴在5 mm 厚的塑料板上,用锯床按刀模线锯出图形轮廓,要求边缘均匀、圆滑。

用刀模成型机, 将日产0.45 mm × 9.5 mm 规格的刀条镶嵌在刀模线缝隙中,然后用不干胶进行手工压切切线,检查切线的尺寸、边缘圆滑与否,要求刀条接口处无间隙、无错位现象,并经质检人员检验确认,填写模具确认报告单。

刀模板制作完毕,用泡棉胶粘于刀刃面,保护刀条不被损坏,最后在刀模板上标注产品名称、制作日期、制作人,移交模切人员。

模切人员首先检查刀模板质量,确认无误后,为其编号,及时记录在刀模板台帐中,原则为:所有刀模板按客户名称编排,每个客户的所有刀模板按图号大小排列,不得遗漏,这就使查找刀模板时准确、省时。

根据生产传票从印刷工序领取半成品,必须点清数量,分清合格品不合格品,并检查半成品表面有否划伤,定位边放置是否一致,做好互检工作。

根据生产传票和刀模板台账查找刀模板,安装于模切机上,根据产品的要求(半断或全断)来调试压力,间距由大到小,并按印刷原始定位确定模切定位。

模切过程中严格按模切质量检验标准执行自检,比例为1 0 %,分清合格品与不合格品;按计数器显示,每模切100 张,用底纸隔开,最后放置半成品区,填写好生产传票。

用完的刀模板放回原处,发现有问题时及时填写返修单,退回刀模制作工序,并每次模切完毕,要在刀模板台账中标明模切日期、模切数量及刀模板质量状况。需滴水晶胶的不干胶标贴,请继续下列操作。

五、滴塑前检验阶段

整理人员到模切工序按生产传票领取半成品,需点清数量,区分开合格品与不合格品。对模切半成品边排废边根据质量检验标准检查质量,分清检查后的合格品与不合格品,并用复膜纸条标识好以备下一工序领用;需返修的,填写返修单并退回相关工序。

六、滴塑工序

禁止用不合格品进行滴塑。滴塑操作前应调整工作台使之水平,将半成品粘贴于玻璃板上,不得出现气泡及粘贴不实等问题;粘贴好的玻璃板依此摞上,最好不超过1 0 层。

根据工艺卡片或图纸要求,使用相应的水晶胶

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